催化燃烧设备工艺流程的设计要点及***点
催化燃烧工艺是目前广泛使用的废气处理方法，对企业具有重要作用。可以很***程度上处理企业废气，达到企业排放标准。
有机废气***先通过干法过滤，截留去除废气中的颗粒污染物，然后进入吸附床进行吸附。用比表面积***的蜂窝状活性炭吸附活性炭表面的有机溶剂，处理后的清洁气体通过风机和烟囱高空排放。活性炭在吸附操作一段时间后达到饱和，启动系统的脱附-催化燃烧过程，用热气流脱附已吸附在活性炭表面的有机溶剂，通过催化燃烧反应将其转化为CO2、水蒸气等无害物质，并放出热量。反应产生的热量在通过热交换部分的额外热气流中被再利用。当脱附达到一定程度时，放热和额外排热达到平衡，系统在不增加热量的情况下完成脱附再生过程。
根据废气的预热方式和富集方式，催化燃烧过程可分为三种类型。
(1)预热型。预热是催化燃烧***基本的流动形式。有机废气温度在100℃以下，浓度低，热量不能自给，需要在预热室加热后才能进入反应器。燃烧净化后的气体在热交换器中与未处理的废气进行热交换，回收部分热量。该过程通常使用煤气或电加热将温度升高至催化反应所需的起燃温度。
(2)自热平衡公式。有机废气排放时，温度高于起燃温度(约300℃)，有机物含量较高。热交换器回收净化气体产生的部分热量，可以在正常运行下保持热平衡，无需补充热量。催化燃烧反应器点火一般只需安装电加热器。
(3)吸附-催化燃烧。当有机废气流量***、浓度低、温度低、催化燃烧需要消耗***量燃料时，可以通过吸附手段将有机废气吸附在吸附剂上进行浓缩，然后通过热空气吹扫将有机废气脱附成高浓度有机废气(可浓缩l0倍以上)，再进行催化燃烧。此时，无需补充热源即可维持正常运行。
有机废气催化燃烧工艺的选择主要取决于:
(1)燃烧过程中释放的热量，即废气中可燃物的类型和浓度；
(2)起燃温度，即有机组分的性质和催化剂活性；
(3)热回收率等。当回收的热量超过预热所需热量时，无需外部补充热源即可实现自身热平衡运行，***经济。
催化燃烧过程的设计要点；
(1)耗能催化燃烧需要在一定温度下进行，低温气体必须加热。风量越***，能耗越***，运行成本越高。因此，在选择这种工艺时，在保证收集效率的前提下，尽可能减少废气量，既能提高废气浓度和废气的单位热值，又能减少风量和能耗。同时也要考虑从热尾气中回收热量。
(2)设备预热应是动态的，而不是静态的；初始预热阶段使用的气体一般是空气，不是废气，只有系统达到设计温度后才能切换为废气。
(3)安全有机废气一般易燃易爆。虽然高浓度可以回收有机燃烧产生的部分热量，降低能耗，但在处理过程中必须将其浓度控制在爆炸极限以内。一般需要设置防爆板、可燃气体探测器、紧急排空阀、稀释阀、防火阀等。
(4)热量回收方法在能耗可以接受的情况下，对于风量较小的情况，一般采用简单管直接换热来回收热量；对于超出可接受范围的能耗，一般需要***风量的再生催化燃烧，可以提高热量回收效率。
催化燃烧过程的技术***点
1.吸附净化效率高，处理效果稳定，保证废气达标排放。
2.贵金属催化剂具有手动和自动脱附功能，通过催化燃烧反应转化有机物，催化效率高，性能稳定。
3.由PLC控制，配有可操作触摸屏，使用操作方便，维护管理简单。
4.有多种安全措施。主反应堆配有泄爆装置，具有多点温度检测、故障报警和应急处置能力。
5.操作简单，自动控制，设备工作可靠。
6.设备启动时，加热到起燃温度只需15 ~ 30分钟，能耗仅为风机功率，浓度低时自动补偿。
7.浸渍先进贵金属钯和铂的蜂窝陶瓷载体催化剂比表面积***、阻力小、净化率高。
8.余热可以返回干燥隧道，降低原干燥隧道的能耗；在其他方面也可以作为热源。
9.使用寿命长，催化剂一般每两年更换一次，载体可以回收利用。
10.不产生氮氧化物(NOX)等二次污染物。
11.可靠性高，净化效率高达99%以上。
12.热回收率，热回收效率≥95%。
